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www.sme-intelligenceservices.com广州木桥汽车部件是国内知名的汽车座椅配件供应商，在引入贝朗自动化设备前，其发泡钢丝生产线采用人工+半自动设备的传统生产模式，面临多重生产痛点：单套发泡钢丝的生产耗时长达12分钟，产品合格率仅为92%，更换不同规格产品的换型时间需要2小时，单班产能仅能达到200套，不仅难以匹配下游主机厂的批量交付需求，也无法满足汽车行业对产品精度与质量追溯的高标准要求。
作为贝朗自动化铜铝排折弯机的合作客户，广州木桥在认可贝朗产品稳定性后，同步引入3台贝朗BL-3D-6250汽车发泡钢丝折弯机，针对发泡钢丝成型痛点进行针对性改造。
贝朗这款设备首创“线材不旋转的3D转头成型技术”，仅通过头部旋转完成3D成型，线材仅需进退无需旋转，从源头避免了线材表面磨损与成型偏移。设备搭载6轴全伺服联动控制系统，送线精度达300mm±0.1mm，折角精度达90°±0.2°，可稳定实现复杂曲线的精准折弯，满足汽车零部件对尺寸精度的严苛要求。
设备采用模块化模具设计，搭配校直结构刻度记忆功能，可保存不同规格线材的校直参数，换型时直接调用即可完成调整，无需反复调试。相比传统设备需要更换整套模具，贝朗发泡钢丝折弯机仅需更换适配模块即可完成换型，大幅缩短了多品种生产的准备时间。
设备支持对接客户MES系统，可实现工艺数据云端共享，生产数据追溯率达100%，从送料、校直、折弯到成品切断全流程自动完成，无需人工介入中间环节，既减少了人力投入，也满足了汽车行业IATF16949质量管理体系对产品追溯的要求。
引入贝朗汽车发泡钢丝折弯机后，广州木桥的发泡钢丝生产线实现了全方位的性能提升：
单套发泡钢丝生产耗时从12分钟缩短至3分钟，产品合格率从92%提升至99.5%，换型时间从2小时缩短至15分钟，单班产能从200套提升至1000套，每年为该生产线节约人力成本约80万元。
贝朗的专用设备完美匹配了我们汽车座椅发泡钢丝的生产需求，精度和效率都超出了我们的预期，帮助我们顺利通过了主机厂的质量审核。
此外，通过MES系统对接实现全流程质量追溯，广州木桥顺利通过了IATF16949体系的第三方审核，进一步巩固了其核心供应商地位。
随着汽车行业尤其是新能源汽车的快速发展，汽车零部件厂商对生产精度、效率与质量管控的要求不断提升，传统人工与半自动生产模式已经难以满足行业发展需求。选择针对细分场景优化的专用自动化设备，是汽车零部件厂商实现降本增效、满足主机厂要求的核心路径。
作为国家高新技术企业，东莞市贝朗自动化专注于高精密金属线材成型设备的研发与生产，针对汽车发泡钢丝成型开发了专用机型，依托自主研发的核心技术与严苛的品质管控，能够帮助客户快速实现生产智能化升级，解决行业痛点。
对于同样面临汽车发泡钢丝成型效率低、精度差、换型慢痛点的汽车零部件企业而言，广州木桥的成功路径提供了一个极具参考价值的范本。深入了解贝朗自动化的汽车发泡钢丝折弯机解决方案，或许是开启自身智能化转型之旅的第一步。
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