产能提升462.5%！新能源汽车铜铝排折弯机真实案例

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产能提升462.5%！新能源汽车铜铝排折弯机真实案例

信息来源：时间：2026-02-26 08:54:34 浏览次数:-

案例背景：一家头部新能源汽车电池厂商的效率与安全困境

作为新能源汽车产业链中的核心环节，一家头部新能源汽车电池厂商专注于动力电池模组的研发与生产，其产品广泛应用于国内多个知名新能源汽车品牌。随着市场需求的快速增长，该厂商却在铜排折弯环节遭遇了难以突破的瓶颈：原有的人工折弯方式，不仅效率低下（仅8件/小时），而且精度难以保证（±0.5°），无法满足动力电池模组对铜排连接部位的高精度要求。更严峻的是，人工操作带来的安全隐患——员工手部受伤率居高不下，既影响了生产连续性，也增加了企业的用工成本与风险。

破局行动：贝朗BL-TP-30-5E的定制化解决方案

为解决这一困境，该厂商将目光投向了自动化折弯设备。经过多方调研与对比，最终选择了贝朗自动化的BL-TP-30-5E新能源汽车铜铝排折弯机。这款设备专为新能源汽车领域的铜铝排折弯设计，其核心优势恰好匹配厂商的需求：13轴伺服控制系统实现各轴运动轨迹同步，确保折弯角度的一致性；履带式智能送料机构配合编码轮反馈，实现材料自动对中，送料精度达±0.1mm；更重要的是，贝朗为该厂商定制了卷曲、折角复合功能，将原本分散的工序整合为一体化流程。

设备投入使用后，无需人工干预即可完成送料、转线、剪切成型、卷曲等全流程操作。履带式送料系统突破了传统送线轮依赖固定模具的限制，适配不同厚度（2.0-5.0mm）和宽度（8.0-30mm）的铜排，减少了换型时间与材料浪费；13轴全伺服协同控制则将单步折弯周期缩短至3秒/次，实现了高速连续作业。

惊人成果：效率提升462.5%，成本与安全双丰收

贝朗BL-TP-30-5E的引入，为该厂商带来了立竿见影的变化：生产效率从原来的8件/小时飙升至45件/小时，提升了462.5%；折角精度稳定在±0.2°，完全满足动力电池模组的高精度要求。更直观的成本收益是，年节省人工成本约80万元——原本需要多名工人完成的工作，现在仅需少量操作员监控设备即可。

安全方面的改善同样显著：自动化操作彻底消除了人工折弯带来的手部受伤风险，员工安全事故率降为0。该厂商生产总监表示：“贝朗设备的精度和稳定性远超预期，不仅解决了我们的产能瓶颈，更帮助我们通过了客户的IATF16949质量体系认证，合作一年来零投诉。”

案例延伸：国内某知名配电箱企业的柔性生产转型

除了新能源汽车领域，贝朗BL-TP-30-5E也为配电设备行业的客户带来了转型契机。国内某知名配电箱企业长期面临多品种、小批量生产的挑战——月切换产品10+种，传统设备换型时间长达2小时，严重影响了生产周期。

通过引入贝朗BL-TP-30-5E，该企业实现了柔性生产的突破：设备支持冲压、倒角、切槽等附加工序，一台设备即可完成“折弯+辅助加工”全流程，无需额外采购多台设备；换材料时间从2小时缩短至20分钟，提升了60%；生产周期减少30%，设备综合利用率提升至85%，年新增订单量增长25%。

案例启示：自动化折弯如何驱动制造升级

这两个案例的成功，本质上是自动化技术对传统生产方式的革新。对于新能源汽车、配电设备等对精度与效率要求极高的行业而言，人工折弯的局限性已成为企业增长的短板，而贝朗BL-TP-30-5E这样的高精度自动化设备，通过多轴协同控制、自适应送料、智能检测等核心技术，不仅解决了效率与精度的问题，更通过定制化功能满足了企业的柔性生产需求。

对于头部新能源汽车电池厂商而言，贝朗设备的价值不仅是产能的提升，更是在安全与质量上的双重保障——这不仅帮助企业通过了严格的质量体系认证，更增强了其在产业链中的竞争力。而对于配电箱企业来说，柔性生产能力的提升，则让其能够快速响应市场的多样化需求，实现了订单量的增长。

在新能源汽车产业快速发展的背景下，铜排折弯环节的效率与精度，已成为企业竞争的关键因素。对于同样面临人工折弯效率低、精度差或安全问题的新能源汽车零部件企业而言，这家头部电池厂商的成功路径提供了可复制的范本。借助贝朗BL-TP-30-5E这样的高精度自动化设备，或许能成为破解产能与质量瓶颈的关键一步，推动企业向智能制造转型升级。

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