产能翻倍+省料10%：青岛正通的激光切管机零尾料实践

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产能翻倍+省料10%：青岛正通的激光切管机零尾料实践

信息来源：时间：2026-03-04 03:17:28 浏览次数:-

案例背景：青岛正通的增长困境

青岛正通金属制品有限公司是一家专注于工程机械配件、建筑五金、工业管道连接件研发与生产的企业，服务国内外机械制造、建筑工程等领域客户。近年来，公司年订单量年均增长35%，但快速增长的背后，三大痛点成为发展的阻碍：

1. 外协成本高：外协加工费占总成本20%，年费用超百万元；2. 品质失控：传统加工方式导致尺寸误差常超出±0.5mm，客户投诉率达8%；3. 交期滞后：外协模式下，交货周期平均30天，无法满足客户的快速响应需求；4. 个性化需求响应慢：客户的自定义坡口加工需额外收费且延长5-7天交期。

破局行动：选择欣德瑞零尾料激光切管机

为破解“成本高、品质差、交期长”的三重难题，青岛正通经过多方考察，最终选择了青岛欣德瑞自动化设备有限公司的G160系列6米165两卡盘高速零尾料坡口自动上料激光切管机。这款设备的核心功能，精准击中了青岛正通的痛点：

零尾料省料：从“浪费10%”到“尾料趋近于零”

欣德瑞零尾料激光切管机集成自主研发的余料优化算法，通过对管材全长的精准识别与切割路径智能规划，彻底消除传统加工中的尾料浪费。该算法基于大量实际加工数据训练，能针对不同规格、材质、长度的管材自动生成最优切割方案，即使是复杂的变径、变坡口加工，也能将尾料控制在30mm以内，材料利用率提升10%以上。这直接解决了青岛正通“材料浪费严重”的痛点——以前外协加工的尾料率约10%，现在几乎实现“零尾料”。

高速驱动+自动上下料：产能与人工成本的双重优化

设备搭载欧洲原装进口高速伺服电机与双卡盘驱动系统，运行速度较普通切管机提升50%，8小时可加工近1000根管材；同时配备全自动上下料机构，通过机械臂与定位系统的精准配合，实现管材从自动上料、定位、夹紧到下料的全流程自动化，彻底解决了人工上料的等待问题。这两大功能的结合，让青岛正通的月产能从15000根直接提升至30000根，产能翻倍；同时减少了3名熟练工人，年节省人工成本36万元。

坡口一次成型：告别二次加工的品质隐患

针对青岛正通“个性化坡口需二次加工”的痛点，设备内置多角度坡口加工模组，支持±45°常用坡口类型一次成型。采用精密导向与伺服控制技术，坡口角度精度达±0.5°，无需额外工序。这不仅省去了二次转运与加工的成本，还避免了因人工操作导致的尺寸误差——以前二次加工的产品合格率仅92%，现在直接提升至99.5%，客户投诉率降至1%以下。