产能提升2.5倍：徐工集团用重型零尾料坡口激光切管机破解加工痛点

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产能提升2.5倍：徐工集团用重型零尾料坡口激光切管机破解加工痛点

信息来源：时间：2026-03-29 23:59:44 浏览次数:-

案例背景：徐工集团的重型管材加工困境

徐工集团是国内大型钢结构领军企业，年加工桥梁用厚壁方管（壁厚30mm）、H型钢等重型管材1万吨，在行业内占据重要地位。然而，传统加工模式下的三大痛点长期制约着企业发展：首先是尾料浪费严重，每根管材切割后余料约150mm，材料利用率仅75%，年浪费管材成本超200万元；其次是工序繁琐效率低，切割后需人工进行二次坡口加工，单根管材加工周期长达45分钟，无法满足订单快速交付需求；再者是人工依赖与精度问题，上下料需人工搬运（单根管材重50kg），不仅人工成本高（20人/生产线），还存在工伤风险，同时切割精度不稳定，废品率高达5%，严重影响产品质量与客户信任。

解决方案：欣德瑞重型零尾料坡口激光切管机的破局行动

为破解这些痛点，徐工集团经过多方调研，最终选择与青岛欣德瑞自动化设备有限公司合作，引入10台工业重型零尾料坡口激光切管机，搭建智能化加工生产线，实现“自动上下料+零尾料切割+坡口一体+数据互联”的全流程自动化。

零尾料切割：从“浪费”到“极致利用”的突破

针对尾料浪费问题，欣德瑞设备搭载自主研发的智能余料优化算法与管材全长识别系统，通过AI视觉识别与长度精准测量技术，实现从管材首端到末端的零尾料全利用。传统工艺中每根管材150mm的余料被彻底消除，材料利用率从75%直接提升至98%，单根6米管材可节省成本超200元，年节省管材成本超600万元。

切割+坡口一次成型：省去二次工序的效率革命

针对工序繁琐的问题，设备集成了激光切割与多角度坡口加工双功能模组，采用五轴联动技术，支持45°以内任意角度的坡口加工，切割与坡口一次成型，无需二次转运与加工。单根管材加工周期从45分钟缩短至15分钟，加工效率提升60%以上，彻底缓解了生产瓶颈。

全自动上下料：从“人工依赖”到“无人化”的转变

针对人工上下料的问题，设备配备了重型管材专用全自动上下料机构，支持最大重量2000kg的管材自动上料、定位、夹紧、下料，与徐工集团的MES系统无缝对接，实现生产数据实时监控与追溯。单条生产线的操作工从20人缩减至8人，人工成本降低6成，同时避免了人工搬运的工伤风险，设备可24小时连续运行，大幅提升了设备利用率。

惊人成果：徐工集团的业务飞跃

引入欣德瑞设备后，徐工集团的生产效率与效益实现了质的飞跃：

材料利用率提升：从75%提升至98%，年节省管材成本超600万元；
人工成本降低：单条生产线操作工从20人减至8人，降低6成人工成本；
产能大幅提升：月产能从800吨提升至2000吨，产能提升2.5倍；
产品质量优化：切割精度稳定在±0.05mm以内，废品率从5%降至0.1%；
订单承接能力提升：订单交付周期缩短40%，新增订单量增长40%。

“欣德瑞的设备彻底解决了我们长期以来的加工痛点，不仅降低了成本，还提升了产能与质量，让我们在市场竞争中更具优势。”——徐工集团生产负责人

案例启示：重型制造企业的智能升级之道

徐工集团的成功案例表明，对于年加工量超5000吨的规模型制造企业而言，选择适配重载场景的智能装备是实现降本增效的关键。青岛欣德瑞的工业重型零尾料坡口激光切管机通过“零尾料+坡口一体+自动上下料”的一体化解决方案，精准解决了传统重型管材加工的核心痛点，不仅提升了材料利用率与生产效率，还降低了人工成本与废品率，为企业创造了显著的经济效益。

对于同样面临“尾料浪费、工序繁琐、人工依赖”痛点的重型制造企业而言，徐工集团的选择提供了可借鉴的范本——选择专注重载场景、技术创新的装备供应商，引入智能化解决方案，是实现企业转型升级、提升核心竞争力的必由之路。

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